Assemblage carte électronique

Quels sont les avantages de l’azote ?

L’utilisation de l’azote (gaz inerte) dans le processus de brasage à la vague ou brasage par refusion présente de nombreux avantages.

Avantages de l’azote pour le brasage à la vague

L’utilisation de gaz inerte (l’azote) dans le procédé d'assemblage des composants traversants, dans une machine de brasage à la vague permet, grâce à la diminution de la teneur en oxygène : 

  • de ralentir les phénomènes d’oxydation de l’alliage,
  • d’augmenter sa fluidité, 
  • et aussi de réaliser de meilleures remontées dans les trous métallisés des cartes  électroniques.

Les utilisateurs du procédé de brasage à la vague sous azote bénéficient de ces propriétés et des retombées économiques qui en découlent : 

  • La réduction de la formation de scories de l’alliage sans plomb à haute température.
  • La diminution de la quantité de flux déposée sur les  circuits.
  • La maintenance réduite. 
  • La réduction des défauts de brasures et amélioration de la qualité du brasage.

Pour toutes ces raisons, le fonctionnement sous azote est reconnu par les fabricants d’équipements de brasage, qui proposent tous cette option de base sur leurs machines.

Avantages de l’azote dans le brasage par refusion 

L’utilisation de gaz inerte (l’azote) dans le procédé d'assemblage des composants CMS dans un four de refusion, permet grâce à la réduction de la teneur en oxygène : 

  • de ralentir le phénomène d’oxydation des brasures, 
  • de permettre l’utilisation de crèmes à braser moins actives par rapport à celles utilisées sous air, 
  • d'obtenir des cartes plus propres avec moins résidus sur la surface de la carte, 
  • d’obtenir des joints de brasure plus fiables et plus robustes avec une bonne résistance mécanique.  

Pour toutes ces raisons, la production des cartes électroniques sous atmosphère inerte est reconnue par la profession comme une solution pour optimiser le niveau de qualité de brasage des composants, permettant une diminution des défauts de joints brasés, observable dès l'étape de contrôle après brasage.

Utilisation de l’azote et la sécurité

En matière de sécurité, les systèmes de mesure de la teneur en oxygène du poste de travail participent à l'action de prévention indispensable pour éviter des incidents, lors de l’utilisation des gaz inertes comme l’azote.
En effet, les gaz inertes injectés dans un équipement  peuvent causer un déficit en oxygène, avec un risque d’asphyxie (Anoxie), s’ils ne sont pas évacués vers l'extérieur  par les extractions.
En dessous de 18% d’oxygène dans l’air, les premiers symptômes peuvent se faire ressentir. De façon à vous prémunir de tous risques industriels, nous vous engageons à vous référer à votre code du travail ou alors à questionner les équipes Air Liquide qui pourront travailler avec vous la gestion des risques sécurité. 

Savez vous la différence entre le brasage et le soudage ?

Brasage et le soudage sont souvent confondus dans le langage commun de l’écosystème de l’assemblage électronique.
Une soudure s'obtient par élévation thermique au dessus du point de fusion de deux matériaux identiques : l'un étant le métal de base, l'autre le métal d’apport. Les températures élevées sont celles qui correspondent à la température de fusion des deux métaux. En métallurgie, différents types de mélanges de gaz assurent la protection des pièces métalliques soudées.
Par contre, le processus de brasage est une opération d'assemblage qui s'obtient par fusion d'un alliage d'apport (par exemple un alliage à base d’étain et d’argent ) sans fusion du métal de base. Le point de fusion du métal d’apport doit donc être à une température inférieure à celle du métal de base.

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