Le rôle des gaz dans l’extraction et la transformation des protéines végétales texturées

Les atouts des protéines végétales

Les protéines sont apportées par notre alimentation. Elles sont indispensables pour le corps humain au sein duquel elles jouent de multiples rôles. Les apports en protéines varient avec l’âge et selon les géographies. Quoiqu’il en soit, les protéines consommées aujourd’hui sont essentiellement d’origine animale dans nos repas.

Hors, il est reconnu que notre système de production alimentaire ne permettra pas de répondre dans le futur, à la demande en protéines. L’augmentation de la population mondiale, l’impact de l’agriculture et de l’élevage sur l’environnement, ajouté à cela, la demande croissante des consommateurs pour des alternatives saines aux protéines animales, entraînent de fait, une augmentation des besoins en protéines végétales. C’est pourquoi lentilles, pois, soja… envahissent les rayons de nos supermarchés remplaçant les plats plus traditionnels. Les protéines de soja déshuilées et déshydratées se trouvent aujourd’hui très facilement dans les épiceries bio dans des tailles plus ou moins grosses. Elles sont très faciles à accommoder par exemple en les réhydratant avec un bouillon de légumes puis en les faisant revenir dans l’huile avec de la sauce soja.

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Extrusion à haute teneur en humidité : de la poudre de protéines à la protéine texturée

Deux procédés différents sont utilisés, selon le niveau d’humidité mis en oeuvre : les produits intermédiaires obtenus sont des protéines végétales texturées (PVT sous forme sèche) lorsque le taux d’humidité dans le process est faible (10-23%) et des protéines à taux d’humidité élevé (HME) lorsque le taux d’eau dans le process se situe entre 50-80%.
Les matières premières sont des farines de protéines de pois obtenues par broyage et séparation de la fraction protéique ou des farines de soja extraites par voie humide.

Les analogues de viande sont ensuite produits grâce à la technologie de cuisson extrusion à partir de protéines à haut taux d’humidité.
La poudre de protéines et l'eau passent par 4 zones :

• Zone 1 : zone d'alimentation ou "Feeding & Conveying". Le produit à extruder est alimenté et transporté grâce aux rotations de la vis.
  Les protéines sous forme de poudre déshydratée en vrac sont introduites via une trémie dans l’extrudeur avec les autres éléments de la recette comme des arômes ou des épices. Elles sont soumises à une pression d’environ 25-100 bars et des températures allant jusqu'à environ 200°C.
• Zone 2 : zone de compression ou "Mixing & Melting". Le produit continue à être comprimé à une température d'environ 100-170°C.
  Sous l’action de l’eau, de la chaleur et du cisaillement réalisé par les vis de l’extrudeur, les protéines sont réhydratées et leur structure modifiée fondamentalement, leur forme de “pelotes” se déplie.
• Zone 3 : zone d'extraction ou "Cooling & Compressing". Cette zone, aussi appelée filière, permet à la matière de sortir de l’extrudeur et d’acquérir sa forme. Elle transfert aussi le produit vers la zone de refroidissement.
• Zone 4 : "Cooling & Structuring". C’est lors de cette étape de refroidissement que se créé la texture fibreuse souhaitée. Les protéines se relient à nouveau entre elles pour former des fibres qui donnent au produit une texture et un goût proches de celle de la viande.
  En sortie d’extrudeur, le produit est découpé, stocké frais sous atmosphère protectrice ou surgelé.

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